Comment améliorer la qualité d'impression sur les machines d'impression de sacs tissés en PP

Introduction

Pour les fabricants de sacs tissés en polypropylène utilisant des machines d'impression en continu sans changement de cylindres, obtenir une qualité d'impression constante peut s'avérer complexe. La luminosité des couleurs et la stabilité du repérage sont deux problèmes fréquemment rencontrés. S'appuyant sur l'expérience du terrain, cet article présente deux méthodes pratiques pour améliorer la qualité d'impression : deux ajustements simples, réalisables sans investissement majeur ni modifications techniques complexes.

1. Amélioration de la luminosité des couleurs

Lors de l'impression avec des encres à base d'eau, les couleurs peuvent parfois paraître ternes ou délavées. C'est un problème courant, surtout lorsque le résultat imprimé ne correspond pas à l'éclat attendu du motif.

L'encre à base d'eau possède une caractéristique unique : plus la vitesse d'impression est élevée, plus la couleur est vive et éclatante. À basse vitesse, l'encre n'atteint pas son niveau de luminosité optimal. À mesure que la vitesse augmente, la couleur devient nettement plus éclatante. Il s'agit d'une propriété inhérente à l'encre à base d'eau, et non d'un défaut de la machine ou de l'encre.

Si les couleurs imprimées vous semblent ternes, essayez d'augmenter la vitesse d'impression . Observez l'évolution des couleurs : vous constaterez généralement une amélioration de la luminosité et de la saturation. Procédez par étapes jusqu'à obtenir la qualité de couleur souhaitée. En trouvant la vitesse optimale, vous obtiendrez des couleurs plus éclatantes sans modifier la formulation de l'encre ni les cylindres d'impression.

2. Amélioration de la stabilité des registres

La stabilité du repérage désigne la précision de l'alignement des couleurs. En cas d'instabilité du repérage, les couleurs imprimées peuvent se décaler. Ces décalages peuvent être de deux ordres : transversal (horizontal) et longitudinal (vertical), chacun nécessitant une solution spécifique.

Pour la déviation transversale (horizontale)

Si la position d'impression se décale horizontalement, essayez de passer le système de correction du dérouleur du mode automatique au mode manuel . Dans certaines conditions de production, le système de correction automatique peut ne pas être optimal. Le mode manuel permet à l'opérateur de contrôler directement le positionnement de la bande, ce qui peut stabiliser le repérage transversal. Il s'agit d'un réglage simple à essayer en cas de déviation horizontale.

Pour la déviation longitudinale (verticale)

Le repérage longitudinal est directement affecté par la tension de la bande . Si la bande n'est pas correctement tendue, la position d'impression sera irrégulière. Vérifiez que la tension de la bande est adéquate : elle doit être tendue entre les rouleaux de traction avant et arrière, suffisamment pour éviter l'affaissement, mais pas trop pour ne pas causer de problèmes .

Les rouleaux de tissu présentent des densités de tissage différentes. Certains sont tissés plus lâches, d'autres plus serrés. De ce fait, le paramètre « coefficient de tension » doit être ajusté en fonction des caractéristiques spécifiques de chaque rouleau. Il n'existe pas de réglage unique applicable à tous les rouleaux ; le coefficient doit être défini selon l'état réel du tissu utilisé. Prendre le temps de régler correctement la tension de chaque rouleau permet d'éviter les défauts d'alignement et de garantir une qualité d'impression constante tout au long de la production.

Liste de contrôle récapitulative